Wer Tanks, IBCs und andere Industrieverpackungen digitalisieren möchte, sollte bei der Auswahl einer IoT-Lösung nicht nur auf die eingesetzte Sensorik achten. Füllstand, Temperatur, Standort oder Bewegung zuverlässig zu erfassen, bildet zwar die notwendige Grundlage, doch der eigentliche Mehrwert entsteht erst durch die Verarbeitung und Nutzung dieser Daten.
Eine leistungsfähige Software entscheidet darüber, ob Messwerte lediglich in einem Dashboard dargestellt werden oder direkt in bestehende Prozesse einfließen, automatisierte Aktionen auslösen und als Grundlage für fundierte Entscheidungen dienen. Genau hier setzt Packwise Flow 2.0 an. Die Plattform führt die Daten der Packwise Smart Cap zentral zusammen, bereitet sie übersichtlich auf und ermöglicht ihre Integration in bestehende Business-Systeme. Auf diese Weise entsteht eine Verbindung zwischen physischen Assets, Echtzeitdaten und operativen Prozessen.
Eine Industrial-IoT-Lösung besteht im Wesentlichen aus zwei Ebenen: der Sensorik am physischen Asset und der Software, in der die gewonnenen Informationen zusammengeführt und verarbeitet werden. Die Packwise Smart Cap erfasst Füllstand, Temperatur, Standort und Bewegung. Diese Messwerte schaffen Transparenz, entfalten ihren eigentlichen Nutzen jedoch erst dann, wenn sie zentral verfügbar sind und mit den Geschäftsprozessen eines Unternehmens verbunden werden.
Diese Aufgabe übernimmt Packwise Flow 2.0. Die Software führt die Sensordaten in einer zentralen Umgebung zusammen, visualisiert aktuelle Zustände und Entwicklungen und ermöglicht es, die Informationen für weitere Anwendungen und Systeme bereitzustellen. Unternehmen erhalten dadurch nicht nur einen Überblick darüber, wie hoch ein aktueller Füllstand ist, sondern können diese Information unmittelbar für Bestandsplanung, Nachbestellungen oder andere operative Prozesse nutzen.
Digitale Tanküberwachung entwickelt sich dadurch von einer reinen Monitoring-Lösung zu einem Werkzeug für die aktive Steuerung von Prozessen. Entscheidend ist nicht mehr nur, welche Daten erhoben werden, sondern wie effizient diese Daten in konkrete Entscheidungen und Aktionen überführt werden können.
Ein zentrales Dashboard schafft zunächst Transparenz und ermöglicht es Unternehmen, den Zustand ihrer Tanks und Behälter unabhängig vom Standort einzusehen. Der Nutzen einer IoT-Lösung bleibt jedoch begrenzt, wenn Mitarbeitende die angezeigten Informationen anschließend manuell in ERP-Systeme, Planungstools oder andere Anwendungen übertragen müssen.
Moderne Industrial-IoT-Software sollte deshalb nicht als zusätzliches Inselsystem funktionieren, sondern sich möglichst nahtlos in die vorhandene IT-Landschaft eines Unternehmens einfügen. Packwise Flow 2.0 verfolgt diesen Ansatz, indem Sensordaten nicht nur innerhalb der Plattform bereitgestellt, sondern auch für bestehende Systeme und Prozesse verfügbar gemacht werden können.
Auf diese Weise müssen Unternehmen ihre etablierten Prozesse nicht vollständig ersetzen, um IoT-Daten zu nutzen. Stattdessen können die zusätzlichen Echtzeitinformationen bestehende Anwendungen ergänzen und dort eingesetzt werden, wo sie für operative Entscheidungen benötigt werden.
Die Integrationsfähigkeit einer Plattform gehört zu den wichtigsten Kriterien bei der Auswahl einer Industrial-IoT-Lösung. Unternehmen arbeiten bereits mit ERP-, BI- und weiteren Business-Systemen, in denen zentrale Prozesse gesteuert und Informationen verarbeitet werden. Eine IoT-Plattform sollte diese bestehende Infrastruktur deshalb ergänzen, anstatt eine weitere isolierte Datenquelle zu schaffen.
Packwise Flow setzt dafür auf eine API-first-Architektur. Über REST-APIs und Webhooks können Daten zwischen der Plattform und bestehenden Systemen ausgetauscht werden. Dadurch lassen sich die Informationen der Packwise Smart Cap in vorhandene digitale Prozesse integrieren und dort automatisiert weiterverarbeiten.
Darüber hinaus ermöglicht die Anbindung an Power BI individuelle Analysen und Reports. Unternehmen können die erfassten Daten beispielsweise standortübergreifend auswerten und mit weiteren Unternehmensdaten kombinieren. Aus einzelnen Sensormessungen entsteht so eine Datenbasis, die auch über die klassische Tanküberwachung hinaus genutzt werden kann.
Der Mehrwert von Echtzeitdaten liegt nicht allein darin, aktuelle Zustände jederzeit einsehen zu können. Besonders relevant werden diese Informationen, wenn auf Veränderungen automatisch reagiert werden kann. Genau deshalb spielen Automatisierung und regelbasierte Prozesse innerhalb einer modernen IoT-Plattform eine zentrale Rolle.
Mit Packwise Flow lassen sich Regeln und Alerts für unterschiedliche Anwendungsszenarien definieren. Erreicht ein Füllstand beispielsweise einen festgelegten Schwellenwert oder tritt eine ungewöhnliche Temperaturveränderung auf, können entsprechende Informationen automatisch bereitgestellt werden. Auf dieser Grundlage lassen sich Prozesse wie Nachbestellungen, Abholungen oder Warnmeldungen gezielter steuern.
Unternehmen müssen dadurch nicht mehr jeden einzelnen Tank kontinuierlich manuell kontrollieren. Stattdessen werden relevante Veränderungen automatisch sichtbar, sobald Handlungsbedarf entsteht. Die digitale Tanküberwachung unterstützt damit nicht nur das Monitoring, sondern zunehmend auch die aktive Steuerung operativer Abläufe.
In vielen Unternehmen entstehen IoT-Landschaften über einen längeren Zeitraum. Eine Lösung erfasst Füllstände, eine andere stellt Standortinformationen bereit und weitere Anwendungen werden für Reporting, Bestandsplanung oder andere Aufgaben eingesetzt. Dadurch verteilen sich relevante Daten auf unterschiedliche Systeme, was ihre gemeinsame Nutzung erschwert und zusätzlichen Integrations- und Verwaltungsaufwand verursacht.
Packwise verfolgt deshalb einen ganzheitlichen Ansatz. Die Packwise Smart Cap erfasst relevante Informationen direkt am Asset, während Packwise Flow 2.0 diese Daten in einer zentralen Plattform zusammenführt und für weitere Prozesse nutzbar macht. Unternehmen erhalten dadurch eine gemeinsame Datenbasis für Füllstand, Temperatur, Standort und Bewegung, anstatt mit mehreren voneinander getrennten Informationsquellen arbeiten zu müssen.
Dieser Ansatz gewinnt insbesondere bei größeren Installationen an Bedeutung. Je mehr Tanks, Standorte, Nutzer und Prozesse digitalisiert werden, desto wichtiger wird eine Softwarearchitektur, die wachsende Datenmengen zentral verwalten und für unterschiedliche Anwendungsfälle bereitstellen kann.
Industrielle Supply Chains umfassen häufig mehrere Unternehmen und Beteiligte. Hersteller, Lieferanten, Logistikdienstleister und Kunden sind auf Informationen angewiesen, die bisher häufig über E-Mails, Telefonate oder andere manuelle Abstimmungsprozesse ausgetauscht werden. Dadurch entstehen zusätzlicher Aufwand und Informationslücken.
Packwise Flow 2.0 ermöglicht es, ausgewählte Daten gezielt mit externen Partnern zu teilen. Über die Invite-and-Share-Funktion können relevante Informationen für Kunden und andere Beteiligte bereitgestellt werden, sodass mehrere Parteien mit derselben aktuellen Datenbasis arbeiten können.
Dadurch werden Sensordaten nicht nur innerhalb eines Unternehmens nutzbar, sondern können auch die Zusammenarbeit entlang der Supply Chain unterstützen. Wenn relevante Informationen dort verfügbar sind, wo sie benötigt werden, lassen sich Abstimmungsprozesse reduzieren und Abläufe transparenter gestalten.
Auch eine leistungsfähige Software ist auf zuverlässige Eingangsdaten angewiesen. Die Qualität der Sensorik bleibt deshalb ein wesentlicher Bestandteil einer ganzheitlichen IoT-Lösung. Ungenaue oder unvollständige Messwerte können weder durch ein Dashboard noch durch nachgelagerte Analysen vollständig ausgeglichen werden.
Die Packwise Smart Cap erfasst Füllstand, Temperatur, Standort und Bewegung direkt am Asset. Bei der Füllstandsmessung setzt Packwise auf Radartechnologie, die auch unter anspruchsvollen industriellen Bedingungen zuverlässige Messwerte ermöglicht. Gerade bei Schaum, Ablagerungen oder schwer messbaren chemischen Flüssigkeiten bildet eine robuste Messtechnologie eine wichtige Grundlage für die weitere Datenverarbeitung.
Sensorik und Software greifen bei Packwise deshalb unmittelbar ineinander. Während die Packwise Smart Cap die benötigten Echtzeitdaten erzeugt, führt Packwise Flow 2.0 diese Informationen zusammen und macht sie für operative Prozesse nutzbar. Erst das Zusammenspiel beider Komponenten schafft eine durchgängige Verbindung zwischen dem physischen Asset und den digitalen Geschäftsprozessen.
Mit zunehmender Menge verfügbarer Sensordaten entstehen Anwendungsmöglichkeiten, die über klassisches Monitoring und regelbasierte Alerts hinausgehen. KI-gestützte Analysen können Muster in historischen und aktuellen Daten erkennen und Unternehmen dabei unterstützen, zukünftige Entwicklungen besser einzuschätzen.
Beim Demand Forecasting werden beispielsweise historische Füllstandsdaten genutzt, um zukünftige Materialbedarfe abzuleiten. Anomaly Detection kann ungewöhnliche Veränderungen bei Füllstand, Temperatur oder Bewegung identifizieren, während Predictive Maintenance Muster in Sensordaten nutzt, um möglichen Wartungsbedarf frühzeitig sichtbar zu machen.
Die Voraussetzung für solche Anwendungen ist eine kontinuierliche und strukturierte Datenbasis. Packwise Flow 2.0 schafft die Infrastruktur, um Sensordaten zentral zusammenzuführen und für weiterführende Analysen verfügbar zu machen. Damit bildet die Plattform nicht nur die Grundlage für aktuelle Monitoring- und Automatisierungsprozesse, sondern auch für zukünftige datengetriebene Anwendungen.
Bei der Auswahl einer IoT-Lösung sollten Unternehmen deshalb nicht ausschließlich danach fragen, welche Parameter ein Sensor erfassen kann. Mindestens ebenso wichtig ist die Frage, wie die gewonnenen Daten anschließend verarbeitet und in bestehende Prozesse eingebunden werden können.
Eine leistungsfähige Industrial-IoT-Plattform sollte Daten verschiedener Assets zentral zusammenführen, Informationen in Echtzeit verfügbar machen und individuelle Analysen ermöglichen. Gleichzeitig sollte sie über offene Schnittstellen verfügen, damit Sensordaten in ERP-, BI- und weitere Business-Systeme integriert werden können. Funktionen für Alerting, Automatisierung und Datenteilung schaffen darüber hinaus die Möglichkeit, aus den gewonnenen Informationen konkrete Aktionen abzuleiten.
Je stärker digitale Prozesse und KI-Anwendungen in Zukunft miteinander verzahnt werden, desto wichtiger wird außerdem eine skalierbare Datenarchitektur. Die Software sollte deshalb nicht nur heutige Monitoring-Anforderungen erfüllen, sondern auch die Grundlage für zukünftige datengetriebene Prozesse schaffen.
Bevor Unternehmen einzelne Hardwarefunktionen vergleichen, sollten sie zunächst festlegen, welche Prozesse mit der IoT-Lösung verbessert werden sollen. Dabei kann es beispielsweise um Bestandsplanung, Nachbestellungen, standortübergreifende Transparenz oder die Zusammenarbeit mit Kunden und Lieferanten gehen. Aus diesen konkreten Anforderungen lässt sich anschließend ableiten, welche Daten, Integrationen und Softwarefunktionen tatsächlich benötigt werden.
Eine IoT-Plattform sollte die bestehende IT-Landschaft erweitern und keine zusätzliche Dateninsel schaffen. Deshalb empfiehlt es sich, bereits während der Auswahl zu prüfen, welche APIs, Webhooks und Integrationsmöglichkeiten zur Verfügung stehen und wie sich die gewonnenen Daten in vorhandene ERP-, BI- und Business-Systeme einbinden lassen.
Neben der Darstellung von Informationen sollte geprüft werden, welche Prozesse auf Basis der Sensordaten automatisiert werden können. Je weniger manuelle Kontrolle und Datenübertragung notwendig ist, desto stärker kann eine IoT-Plattform bestehende Abläufe unterstützen und den operativen Aufwand reduzieren.
Eine Plattform sollte sowohl kleine Pilotprojekte als auch größere Installationen mit zahlreichen Assets, Standorten und Nutzern abbilden können. Unternehmen sollten deshalb frühzeitig berücksichtigen, wie einfach weitere Sensoren und Tanktypen integriert werden können und ob alle relevanten Informationen weiterhin zentral verwaltet werden können.
Industrial-IoT-Plattformen entwickeln sich zunehmend von reinen Monitoring-Systemen zu datenbasierten Entscheidungsplattformen. Eine zuverlässige Datenbasis, offene Schnittstellen und eine skalierbare Softwarearchitektur sind deshalb wichtige Voraussetzungen, um zukünftig auch automatisierte und KI-gestützte Anwendungen integrieren zu können.
Die Digitalisierung von Tanks und Industrieverpackungen beginnt mit zuverlässiger Sensorik, endet dort jedoch nicht. Der entscheidende Mehrwert entsteht erst dann, wenn die gewonnenen Informationen zentral zusammengeführt, analysiert und in operative Prozesse integriert werden können.
Packwise Flow 2.0 bildet deshalb das Herzstück der Packwise Lösung. Gemeinsam mit der Packwise Smart Cap entsteht eine durchgängige Verbindung zwischen physischen Assets und digitalen Geschäftsprozessen. Echtzeitdaten zu Füllstand, Temperatur, Standort und Bewegung werden nicht nur sichtbar gemacht, sondern können für Analysen, Integrationen, automatisierte Abläufe und die Zusammenarbeit entlang der Supply Chain genutzt werden.
Damit geht Packwise über klassische Füllstandsmessung oder reines Tracking hinaus. Die Smart Cap schafft die Datenbasis, während Packwise Flow 2.0 dafür sorgt, dass aus diesen Daten konkrete Informationen für bessere und effizientere Prozesse werden.
Eine klassische Füllstandsüberwachung konzentriert sich in erster Linie auf die Erfassung und Darstellung von Messwerten. Eine IoT-Plattform führt dagegen verschiedene Sensordaten zentral zusammen und ermöglicht es, diese zu analysieren, mit bestehenden Systemen zu verbinden und für weitere Prozesse zu nutzen. Dadurch können aus einzelnen Messwerten beispielsweise Alerts, Analysen und automatisierte Abläufe entstehen.
Packwise Flow verarbeitet die vom Packwise Smart Cap erfassten Informationen zu Füllstand, Temperatur, Standort und Bewegung. Diese Daten werden zentral bereitgestellt und können für unterschiedliche Anwendungen und Prozesse genutzt werden.
Packwise Flow basiert auf einer API-first-Architektur. Über REST-APIs und Webhooks können Daten mit bestehenden Systemen ausgetauscht und in vorhandenen Prozessen weiterverarbeitet werden.
Über die Invite-and-Share-Funktion können ausgewählte Informationen für Kunden und andere Partner bereitgestellt werden. Dadurch können verschiedene Beteiligte entlang der Supply Chain auf Basis derselben aktuellen Daten zusammenarbeiten.
Anwendungen wie Demand Forecasting, Anomaly Detection oder Predictive Maintenance benötigen eine kontinuierliche und zuverlässige Datenbasis. Die Sensorik liefert dafür Informationen aus der physischen Supply Chain, während die Software diese zentral zusammenführt und für weiterführende Analysen verfügbar macht.
Die Packwise Smart Cap liefert Ihnen zuverlässige Daten direkt vom Asset. Packwise Flow 2.0 macht diese Daten für Ihre Prozesse nutzbar, schafft Transparenz, Automatisierung und senkt damit sichtbar Kosten!
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