Moderne Tank Level Monitoring Software verbindet Füllstandssensorik, drahtlose Datenübertragung und eine zentrale Softwareplattform miteinander. Statt Mitarbeiter zu einem Tank zu schicken, um einen Wert abzulesen, können Unternehmen die Füllstände stationärer und mobiler Flüssigkeitsbehälter aus der Ferne überwachen. Gleichzeitig entsteht aus einzelnen Messungen eine kontinuierliche Datenbasis, die weit mehr ermöglicht als die reine Anzeige eines aktuellen Füllstands.
Mit der Packwise Smart Cap und Packwise Flow 2.0 verbindet Packwise die physische Messung am Behälter mit einer zentralen IIoT-Plattform. Die Smart Cap erfasst neben dem Füllstand weitere relevante Informationen wie Standort, Temperatur, Bewegung und Orientierung. Packwise Flow führt diese Daten zusammen und macht sie für Dashboards, Benachrichtigungen, Reports, Analysen und nachgelagerte Prozesse nutzbar.
Mit Flow 2.0 ist gerade eine neue Generation der Packwise Software gestartet. Sie wurde konsequent auf schnellere Arbeitsabläufe, bessere Übersicht bei großen Behälterbeständen, tiefere Analysen und eine einfachere Skalierung innerhalb komplexer Unternehmensstrukturen ausgerichtet. Damit wird aus einem klassischen Füllstandssensor ein Remote Tank Monitoring System, das Unternehmen dabei unterstützt, Bestände transparenter zu machen, Lieferungen besser zu planen und Prozesse zunehmend datenbasiert zu steuern.
Unter Tank Level Monitoring versteht man die digitale Überwachung des Füllstands eines Tanks oder Flüssigkeitsbehälters. Bei einem modernen System werden die Messwerte nicht nur direkt am Behälter erfasst, sondern automatisch an eine zentrale Software übertragen.
Der entscheidende Unterschied zu einer einfachen digitalen Tankanzeige liegt in der Verfügbarkeit und Weiterverarbeitung der Daten.
Eine lokale Anzeige beantwortet in erster Linie die Frage: Wie voll ist dieser Tank gerade?
Eine vernetzte Tank Level Monitoring Software kann dagegen wesentlich mehr Informationen bereitstellen.
Wie entwickeln sich die Bestände über mehrere Tage oder Wochen? Wann wird ein kritischer Mindestbestand voraussichtlich erreicht? Welche Tanks benötigen Aufmerksamkeit? Wo befinden sich mobile Behälter aktuell? Welche Standorte weisen einen ungewöhnlich hohen Verbrauch auf? Und wann sollte eine neue Lieferung eingeplant werden?
Dadurch wird Tank Monitoring von einer reinen Messaufgabe zu einem Werkzeug für operative Prozesse.
Gerade bei verteilten Tankbeständen, vielen Kundenstandorten oder mobilen Flüssigkeitsbehältern entsteht ein großer Unterschied zwischen einer punktuellen Messung und einem vollständig vernetzten Remote Tank Level Monitoring System.
In vielen Unternehmen basiert die Bestandskontrolle noch immer auf Erfahrungswerten, manuellen Rundgängen, telefonischen Rückmeldungen oder festen Lieferintervallen.
Bei wenigen Tanks kann dieses Vorgehen funktionieren. Mit zunehmender Zahl an Behältern, Standorten und beteiligten Mitarbeitern steigt jedoch der Aufwand erheblich.
Hinzu kommt ein grundsätzliches Problem: Ein statischer Liefer- oder Kontrollplan kennt den tatsächlichen Verbrauch nicht.
Ein Tank, der normalerweise nach vier Wochen nachgefüllt wird, kann in einem Monat bereits nach drei Wochen einen kritischen Füllstand erreichen. In einem anderen Monat enthält er nach fünf Wochen noch ausreichend Material.
Wer trotzdem nach einem festen Zeitplan kontrolliert oder liefert, riskiert unnötige Fahrten, schlecht ausgelastete Touren oder im ungünstigsten Fall ungeplante Leerstände.
Eine digitale Tankfüllstand Fernüberwachung schafft deshalb Transparenz dort, wo bisher häufig mit Annahmen gearbeitet wird.
Die tatsächlichen Füllstandsdaten können zur Grundlage für Nachschub, Disposition, Produktionsplanung, Service oder Bestandsmanagement werden.
Das Ziel besteht dabei nicht darin, möglichst viele Daten zu sammeln.
Das Ziel ist, zum richtigen Zeitpunkt zu wissen, wo Handlungsbedarf entsteht.
Ein leistungsfähiges Remote Tank Monitoring System besteht im Wesentlichen aus drei Ebenen: der Messung am Behälter, der Übertragung der Daten und der intelligenten Verarbeitung in der Software.
Bei Packwise bilden dafür die Smart Cap und Packwise Flow 2.0 eine gemeinsame Datenkette.
Die Packwise Smart Cap wird auf dem Flüssigkeitsbehälter installiert und nutzt Radartechnologie zur kontaktlosen Füllstandsmessung.
Der Sensor misst den Füllstand, ohne dass eine Sonde dauerhaft in die Flüssigkeit eintauchen muss. Zusätzlich können weitere Informationen wie Temperatur, Bewegung, Orientierung und Standort erfasst werden.
Gerade für industrielle Anwendungen ist dieser Ansatz interessant, weil bestehende Tanks und Behälter digitalisiert werden können, ohne die komplette Infrastruktur neu aufzubauen.
Die Smart Cap eignet sich für unterschiedliche Flüssigkeitsbehälter, darunter stationäre Tanks, IBCs und Stahl IBCS.
Damit eine Füllstand Fernüberwachung funktioniert, müssen die erfassten Informationen zuverlässig vom Behälter in die digitale Plattform gelangen.
Die Smart Cap überträgt ihre Daten drahtlos über Mobilfunktechnologien. Dadurch kann die Lösung auch an dezentralen Standorten eingesetzt werden, an denen nicht für jeden einzelnen Tank ein klassischer Netzwerkanschluss vorhanden ist.
Das ist beispielsweise für Außenlager, Produktionsstandorte, Kundenstandorte, Baustellen oder mobile Flüssigkeitsbehälter relevant.
Die Füllstandsdaten stehen dadurch nicht mehr nur dort zur Verfügung, wo der Tank physisch steht.
Sie können zentral abgerufen und weiterverarbeitet werden.
Mit der Übertragung der Daten endet Tank Monitoring nicht.
Eigentlich beginnt hier der für viele Unternehmen entscheidende Teil.
Packwise Flow 2.0 führt die Informationen der vernetzten Flüssigkeitsbehälter in einer zentralen Softwareumgebung zusammen. Nutzer können aktuelle Füllstände, historische Verläufe, Standorte und weitere Sensordaten einsehen und diese Informationen in den Kontext ihrer Prozesse setzen.
Dashboards schaffen zunächst Transparenz.
Benachrichtigungen sorgen dafür, dass Mitarbeiter nicht permanent jeden Tank einzeln kontrollieren müssen.
Historische Daten ermöglichen Analysen.
Schnittstellen machen die Informationen für andere Unternehmenssysteme nutzbar.
Mit dem aktuellen Launch von Flow 2.0 wurde diese Datenkette nochmals deutlich weiterentwickelt. Ziel der neuen Softwaregeneration ist es, nicht einfach mehr Funktionen bereitzustellen, sondern den täglichen Umgang mit großen Mengen an Tank-, Container- und Sensordaten wesentlich schneller und intuitiver zu machen.
Dadurch verändert sich auch die Aufgabe der Mitarbeiter. Sie müssen nicht mehr regelmäßig nach Informationen suchen. Das System hilft dabei, genau die Situationen sichtbar zu machen, in denen tatsächlich Handlungsbedarf besteht.
Mit Packwise Flow 2.0 ist die nächste Entwicklungsstufe der Plattform gerade erst an den Start gegangen. Die neue Version baut auf den Erfahrungen aus realen Kundenprojekten, unterschiedlichen Messszenarien und zahlreichen industriellen Use Cases auf.
Im Mittelpunkt steht dabei eine einfache Frage:
Wie lassen sich immer größere Mengen an Sensor- und Behälterdaten so aufbereiten, dass Anwender schneller verstehen, was gerade passiert und wo sie handeln müssen?
Dafür wurden zahlreiche Bereiche der Plattform überarbeitet.
Wichtige Arbeitsabläufe wurden verkürzt und neu strukturiert. Weniger Klicks und optimierte User Flows helfen dabei, alltägliche Aufgaben schneller zu erledigen.
Gerade bei großen Behälterbeständen ist das relevant. Eine Tank Monitoring Software sollte nicht selbst zusätzlichen Verwaltungsaufwand erzeugen, sondern die Arbeit mit den vorhandenen Daten vereinfachen.
Die Kartenfunktion kann in Flow 2.0 deutlich stärker in den Mittelpunkt rücken. Eine großflächige beziehungsweise vollständige Kartenansicht erleichtert es, viele Behälter und Standorte geografisch einzuordnen.
Zusätzlich werden relevante Informationen zu Assets und Prozessen direkt in der Karte dargestellt.
Für Unternehmen mit zahlreichen Kundenstandorten, Depots, Baustellen oder mobilen Flüssigkeitsbehältern entsteht dadurch schneller ein Gesamtbild darüber, wo sich relevante Behälter befinden und welcher Handlungsbedarf besteht.
Bei mobilen Flüssigkeitsbehältern spielt nicht nur der aktuelle Standort eine Rolle.
Flow 2.0 bildet einzelne Routen und Zwischenstopps detaillierter ab. Messdaten werden stärker mit den jeweiligen Elementen einer Behälterreise verknüpft.
Dadurch lassen sich Sensorinformationen besser in ihren tatsächlichen logistischen Kontext einordnen.
Für Unternehmen entsteht nicht nur die Information, welcher Messwert erfasst wurde, sondern auch, an welcher Stelle innerhalb eines Prozesses oder einer Route dieser Messwert entstanden ist.
Auch die Digitalisierung eines Behälters selbst wurde weiter vereinfacht.
Mit der neuen Packwise Scan App für iOS und Android können physische Behälter leichter mit ihrem digitalen Gegenstück verbunden werden. Die App unterstützt damit die Erstellung und Zuordnung des digitalen Zwillings direkt im operativen Prozess.
Gerade bei größeren Rollouts kann dieser Schritt entscheidend sein. Denn eine skalierbare IoT-Lösung muss nicht nur Daten intelligent auswerten, sondern auch die Inbetriebnahme und Verwaltung vieler Behälter möglichst einfach gestalten.
Ein wesentlicher Entwicklungsschritt moderner Tank Monitoring Software liegt darin, Nutzer nicht mit immer mehr Informationen zu konfrontieren, sondern relevante Ereignisse gezielt herauszufiltern.
Auch die Konfiguration von Benachrichtigungen wurde deshalb in Flow 2.0 vereinfacht.
Anwender können Benachrichtigungen direkter einrichten, ohne dafür zunächst zusätzliche Gruppenstrukturen anlegen zu müssen.
Das klingt zunächst nach einer Verbesserung der Bedienung, ist strategisch aber wichtiger: Je leichter Regeln und Benachrichtigungen erstellt werden können, desto einfacher lassen sich Daten in konkrete Prozesse übersetzen.
Aus einem Messwert wird eine Information.
Aus einer Information wird eine Benachrichtigung.
Und aus einer Benachrichtigung kann perspektivisch ein automatisierter Prozess entstehen.
Ein weiteres zentrales Element von Flow 2.0 ist der neue Analytics-Bereich.
Aufbereitete Analysen helfen dabei, aus den vorhandenen Mess- und Prozessdaten schneller Zusammenhänge zu erkennen und fundiertere Entscheidungen zu treffen.
Das ist ein entscheidender Schritt über die reine Darstellung aktueller Füllstände hinaus.
Denn die eigentliche Frage lautet langfristig nicht mehr nur:
Was passiert gerade?
Sondern zunehmend:
Warum passiert es, was wird wahrscheinlich als Nächstes passieren und welche Entscheidung sollte daraus folgen?
Damit schafft Flow 2.0 eine wichtige Grundlage für Forecasting, Anomalieerkennung und zukünftige AI-Anwendungen.
Flow 2.0 wurde außerdem konsequent für unterschiedliche Endgeräte optimiert.
Eine modernisierte, einheitlichere User Experience sorgt dafür, dass die Plattform sowohl am Desktop als auch mobil übersichtlich und intuitiv genutzt werden kann.
Das ist gerade bei Tank Level Monitoring relevant, weil die Anwender nicht ausschließlich am Schreibtisch arbeiten. Daten müssen auch unterwegs, im Lager, in der Produktion oder direkt am Behälter sinnvoll verfügbar sein.
Mit zunehmender Skalierung reicht es nicht mehr aus, nur einzelne Tanks und Nutzer zu verwalten.
Internationale Unternehmen, Lieferanten oder Serviceanbieter müssen häufig unterschiedliche Gesellschaften, Standorte, Kunden oder Accounts innerhalb einer gemeinsamen Plattform abbilden.
Flow 2.0 unterstützt dafür Multi-Tenancy.
Unternehmensstrukturen und mehrere Accounts lassen sich dadurch einfacher organisieren und verwalten.
Gerade für große Rollouts wird Tank Level Monitoring damit von einer isolierten Anwendung zu einer skalierbaren Unternehmenslösung.
Eine häufige Fehlannahme besteht darin, digitales Tank Monitoring mit einer digitalen Tankanzeige gleichzusetzen.
Beides ist nicht dasselbe.
Eine digitale Anzeige ersetzt zunächst lediglich das analoge Ablesen. Ein vollständiges Tank Monitoring System verbindet Messwerte dagegen über längere Zeiträume mit Standorten, Ereignissen, Verbrauchsentwicklungen und betrieblichen Prozessen.
Eine klassische Füllstandskontrolle liefert einen einzelnen Messwert zu einem bestimmten Zeitpunkt.
Remote Tank Level Monitoring schafft dagegen eine kontinuierliche Datenbasis.
Statt regelmäßig vor Ort nachzusehen, kann der aktuelle Füllstand aus der Ferne kontrolliert werden. Statt erst bei einem Engpass zu reagieren, können Grenzwerte und Benachrichtigungen frühzeitig auf kritische Situationen hinweisen.
Historische Daten zeigen außerdem, wie sich der Verbrauch entwickelt.
Der eigentliche wirtschaftliche Nutzen entsteht deshalb nicht allein dadurch, dass ein Mitarbeiter einen Prozentwert auf einem Bildschirm sehen kann.
Er entsteht, wenn diese Information Auswirkungen auf den nächsten Prozessschritt hat.
Bei zehn Tanks ist eine manuelle Übersicht möglicherweise noch beherrschbar.
Bei hundert, tausend oder noch mehr Flüssigkeitsbehältern wird eine reine Listenansicht schnell unübersichtlich.
Eine professionelle Tank Monitoring Software muss deshalb nicht nur Daten darstellen, sondern Informationen priorisieren.
Welche Tanks entwickeln sich normal?
Welche Behälter erreichen einen definierten Mindestbestand?
Wo verändert sich der Verbrauch ungewöhnlich schnell?
Welche Tanks benötigen in den kommenden Tagen Nachschub?
Welche Standorte erfordern aktuell Aufmerksamkeit?
Genau dieser Wechsel von der reinen Darstellung hin zur Priorisierung ist für skalierbares Tank Level Monitoring entscheidend.
Die Weiterentwicklungen in Flow 2.0, beispielsweise die größere Kartenansicht, zusätzliche Informationen direkt innerhalb der Karte, der neue Analytics-Bereich und die überarbeitete Navigation, zielen genau auf diese Herausforderung.
Statt mehr Daten auf den Nutzer abzuwälzen, sollen Zusammenhänge schneller erkennbar werden.
Einer der wichtigsten Anwendungsfälle einer digitalen Füllstandsüberwachung sind automatische Benachrichtigungen.
Ein Mitarbeiter sollte nicht jeden Morgen hunderte Tanks kontrollieren müssen, um herauszufinden, ob irgendwo ein kritischer Zustand erreicht wurde.
Stattdessen können relevante Grenzwerte definiert werden.
Unterschreitet ein Tank beispielsweise einen festgelegten Mindestfüllstand, kann eine entsprechende Benachrichtigung ausgelöst werden.
Auch weitere Sensordaten und Ereignisse können in die Überwachung einbezogen werden.
Mit Flow 2.0 wurde die Konfiguration solcher Benachrichtigungen zusätzlich vereinfacht. Dadurch können Regeln schneller auf konkrete Prozesse und Anwendungsfälle abgestimmt werden.
Das verändert Füllstandsmonitoring von einer permanenten Kontrollaufgabe hin zu einem Management nach Ausnahmen.
Im Normalbetrieb muss nicht jeder einzelne Behälter Aufmerksamkeit erhalten. Die Aufmerksamkeit konzentriert sich auf Situationen, bei denen tatsächlich eine Entscheidung erforderlich ist.
Gerade für Supply Chain Manager, Disponenten, Produktionsverantwortliche und Serviceorganisationen ist das ein wichtiger Schritt hin zu skalierbaren Prozessen.
Der aktuelle Füllstand beantwortet nur einen Teil der relevanten Fragen.
Noch wertvoller wird Tank Level Monitoring, wenn historische Füllstandsverläufe verfügbar sind.
Aus einer Zeitreihe lässt sich beispielsweise erkennen, wie schnell ein Material verbraucht wird, ob saisonale Muster auftreten oder ob sich das Verhalten eines Standorts verändert.
Ein Tank mit 30 Prozent Restbestand kann vollkommen unkritisch sein, wenn der durchschnittliche Verbrauch nur ein Prozent pro Tag beträgt.
Bei einem Verbrauch von zehn Prozent pro Tag sieht derselbe Messwert vollkommen anders aus.
Der einzelne Messwert erhält seinen eigentlichen Wert deshalb erst im zeitlichen Kontext.
Mit historischen Tankdaten können Unternehmen zunehmend von der Frage
„Wie voll ist der Tank?“
zur Frage
„Wann müssen wir voraussichtlich handeln?“
wechseln.
Genau hier entsteht die Grundlage für Forecasting und eine vorausschauende Lieferplanung.
Eine einfache Alarmierung reagiert auf einen Zustand.
Ein Forecast versucht dagegen abzuschätzen, wann dieser Zustand eintreten wird.
Diese Unterscheidung ist für moderne Tank Level Monitoring Software besonders relevant.
Wenn ein Unternehmen bereits einige Tage im Voraus erkennen kann, dass ein Tank voraussichtlich einen kritischen Bestand erreicht, entstehen mehr Handlungsmöglichkeiten.
Lieferungen können zusammengelegt werden.
Touren lassen sich besser planen.
Material kann rechtzeitig disponiert werden.
Serviceeinsätze können vorbereitet werden.
Dadurch wird aus einer kurzfristigen Reaktion eine planbare Aufgabe.
Historische Messdaten, Analytics und vernetzte Prozesse schaffen hierfür die notwendige Grundlage.
Der neue Analytics-Bereich von Flow 2.0 ist dabei ein weiterer Schritt weg von der reinen Darstellung einzelner Sensordaten und hin zu einer Software, die Anwender dabei unterstützt, aus ihren Daten konkrete Erkenntnisse abzuleiten.
Besonders interessant wird Remote Tank Level Monitoring dort, wo der Füllstand direkt mit der Versorgung eines Kunden oder Produktionsstandorts verbunden ist.
Im klassischen Modell kontrolliert ein Kunde seinen Bestand und bestellt neues Material, sobald dieser knapp wird.
Das führt häufig zu kurzfristigen Bestellungen und unnötigem Abstimmungsaufwand.
Mit digitalem Tank Monitoring kann dieser Prozess anders organisiert werden.
Der Lieferant kann, sofern der Prozess entsprechend eingerichtet ist, Transparenz über den Materialbestand erhalten und den Nachschub rechtzeitig einplanen.
Daraus entstehen Modelle wie Vendor Managed Inventory, kurz VMI, oder datenbasierte automatische Nachversorgung.
Statt darauf zu warten, dass ein Kunde meldet, dass sein Tank fast leer ist, kann der Bedarf anhand realer Füllstandsdaten erkannt werden.
Für Lieferanten bietet das die Möglichkeit, Touren besser zu planen, Lieferungen zu bündeln und Kunden langfristig zuverlässiger zu versorgen.
Für den Kunden sinken gleichzeitig der manuelle Kontrollaufwand und das Risiko ungeplanter Leerstände.
Tank Level Monitoring entwickelt sich dadurch von einer technischen Messlösung zu einem Werkzeug für neue Service- und Geschäftsmodelle.
Tank Monitoring wird häufig ausschließlich mit großen stationären Lagertanks verbunden.
Industrielle Flüssigkeiten befinden sich jedoch nicht nur dort.
Sie bewegen sich in IBCs, Fässern und weiteren mobilen oder semi-mobilen Behältern durch Lieferketten. Andere Tanks stehen dauerhaft bei Kunden, auf Baustellen, in Produktionsanlagen oder an dezentralen Standorten.
Für Unternehmen ist es deshalb sinnvoll, stationäre und mobile Flüssigkeitsbehälter nicht vollständig getrennt voneinander zu betrachten.
Mit der Packwise Smart Cap lassen sich unterschiedliche Flüssigkeitsbehälter digitalisieren und innerhalb einer gemeinsamen Softwareumgebung überwachen.
Bei mobilen Behältern entsteht durch zusätzliche Standort- und Bewegungsdaten weiterer Kontext.
Flow 2.0 führt diesen Ansatz mit einer detaillierteren Darstellung von Routen und Zwischenstopps sowie einer stärkeren Verknüpfung der Messwerte mit einzelnen Elementen der Container Journey weiter.
Das System kann damit nicht nur die Frage beantworten, wie viel Flüssigkeit sich im Behälter befindet.
Je nach Anwendung kann auch nachvollzogen werden, wo sich der Behälter befindet, welche Stationen er durchlaufen hat und in welchem Kontext bestimmte Messwerte entstanden sind.
Die Einsatzmöglichkeiten einer digitalen Füllstandsüberwachung reichen weit über einen einzelnen Industriezweig hinaus.
Besonders relevant ist Tank Level Monitoring überall dort, wo Flüssigkeitsbestände für Versorgungssicherheit, Produktion, Logistik oder Service wichtig sind.
Chemische Rohstoffe und Flüssigprodukte werden häufig über zahlreiche Tanks, IBCs und Kundenstandorte verteilt.
Digitale Füllstandsdaten können dabei helfen, Materialengpässe frühzeitig zu erkennen, Nachschub zu planen und Bestände über mehrere Standorte hinweg transparent zu machen.
Bei Diesel, HVO, AdBlue, Schmierstoffen und anderen Flüssigkeiten sind Tankbestände unmittelbar mit Lieferplanung und Verfügbarkeit verbunden.
Remote Tank Level Monitoring ermöglicht es Lieferanten, tatsächliche Verbrauchsentwicklungen zu berücksichtigen, anstatt ausschließlich nach festen Lieferintervallen zu arbeiten.
Fehlt ein wichtiger Rohstoff, kann im ungünstigsten Fall eine Produktionslinie stillstehen.
Eine digitale Tankfüllstand Überwachung kann deshalb Teil der Materialversorgung und Produktionsplanung werden und dabei helfen, kritische Bestände frühzeitig sichtbar zu machen.
Auch bei Wasser, Abwasser und Prozessflüssigkeiten können dezentrale Tanks oder Behälter aus der Ferne überwacht werden.
Besonders an schwer zugänglichen oder geografisch verteilten Standorten kann Remote Monitoring den Aufwand für manuelle Kontrollen reduzieren.
Diesel-, Wasser- oder Betriebsmitteltanks befinden sich häufig an dezentralen Standorten.
Eine kabellose Füllstandsüberwachung kann hier unnötige Kontrollfahrten reduzieren und dabei helfen, Nachversorgung rechtzeitig zu organisieren.
Autowaschanlagen und ähnliche Einrichtungen arbeiten mit unterschiedlichen Flüssigkeiten, deren Verfügbarkeit für den laufenden Betrieb entscheidend ist.
Sinkende Füllstände können zentral sichtbar gemacht und Nachschubprozesse entsprechend geplant werden.
Wer eine Lösung zur Fernüberwachung von Tankfüllständen auswählt, sollte deshalb nicht nur den eigentlichen Sensor betrachten.
Sensor und Software bilden ein Gesamtsystem.
Eine zukunftsfähige Lösung sollte sich deshalb nicht nur daran messen lassen, ob sie einen Füllstand anzeigen kann.
Entscheidend ist beispielsweise, ob die Hardware mit bestehenden Tanks und Behältern eingesetzt werden kann, wie aufwendig die Installation ist und ob die Datenübertragung auch an dezentralen Standorten funktioniert.
Auch die Software spielt eine zentrale Rolle.
Können viele Tanks übersichtlich verwaltet werden?
Sind Grenzwerte und Benachrichtigungen konfigurierbar?
Stehen historische Daten und Analysen zur Verfügung?
Können verschiedene Nutzer, Unternehmen und Accounts abgebildet werden?
Lassen sich die Daten in ERP-, Logistik-, BI- oder andere Unternehmenssysteme integrieren?
Kann das System mit einer steigenden Zahl an Tanks und Standorten wachsen?
Ist die Lösung sowohl am Desktop als auch mobil sinnvoll nutzbar?
Und schafft die Architektur eine ausreichende Datenbasis für Forecasting, Automatisierung und zukünftige AI-Anwendungen?
Diese Fragen sind langfristig wesentlich wichtiger als die reine Darstellung eines Prozentwertes.
Die Einführung von Packwise Flow 2.0 markiert deshalb mehr als ein klassisches Software-Update.
Die neue Generation wurde für die zunehmende Menge und Komplexität von IoT-Daten entwickelt und verbindet eine modernisierte Benutzeroberfläche mit verbesserten operativen Abläufen, Analytics und einer skalierbaren Account-Struktur.
Die Smart Cap liefert die Daten aus dem Feld.
Flow macht sie sichtbar, strukturiert und operativ nutzbar.
Die neue Kartenansicht verbessert die geografische Übersicht.
Detailliertere Routen schaffen mehr Transparenz bei mobilen Behältern.
Die stärkere Verknüpfung zwischen Messwerten und Journey-Elementen liefert zusätzlichen Kontext.
Analytics hilft dabei, Entwicklungen besser zu verstehen.
Einfacher konfigurierbare Benachrichtigungen verkürzen den Weg vom Messwert zur Handlung.
Multi-Tenancy ermöglicht die Abbildung komplexerer Unternehmensstrukturen.
Die Scan App erleichtert gleichzeitig die Verbindung zwischen dem physischen Behälter und seinem digitalen Zwilling.
Aus diesen einzelnen Funktionen entsteht im Zusammenspiel eine Plattform, deren Aufgabe nicht darin besteht, möglichst viele Daten zu zeigen.
Die Aufgabe besteht darin, aus realen Daten schneller bessere Entscheidungen zu ermöglichen.
In vielen Industrieunternehmen existieren bereits ERP-Systeme, Logistiksoftware, BI-Lösungen oder unternehmenseigene Dashboards.
Eine moderne IIoT-Plattform sollte diese Systeme nicht ersetzen müssen, sondern sinnvoll ergänzen können.
Packwise Flow kann Daten über Schnittstellen wie APIs bereitstellen.
Webhooks ermöglichen zusätzlich eine ereignisbasierte Kommunikation zwischen unterschiedlichen Systemen.
Der Unterschied lässt sich einfach erklären.
Über eine API kann ein anderes System beispielsweise gezielt den aktuellen Füllstand eines Tanks abfragen.
Ein Webhook kann ein anderes System automatisch informieren, wenn ein relevantes Ereignis eintritt oder sich ein definierter Zustand verändert.
Dadurch müssen Informationen nicht innerhalb von Packwise Flow stehen bleiben.
Ein kritischer Tankfüllstand kann beispielsweise einen Impuls für ein ERP-System, einen Nachschubprozess, ein Dashboard oder eine interne Anwendung liefern.
Damit wird Tank Level Monitoring Software zu einem Bestandteil einer größeren digitalen Prozesslandschaft.
Mit der zunehmenden Verbreitung künstlicher Intelligenz entsteht eine weitere wichtige Frage:
Welche Daten bekommt ein AI-System überhaupt?
Künstliche Intelligenz kann nur dann fundierte Empfehlungen zu Beständen, Lieferbedarfen oder Auffälligkeiten geben, wenn aktuelle und verlässliche operative Daten vorhanden sind.
Genau hier entsteht eine wichtige Verbindung zwischen Remote Tank Level Monitoring und AI.
Kontinuierliche Messungen schaffen historische Datenreihen.
Aus diesen Daten können Verbrauchsmuster sichtbar werden.
Aus Mustern können Prognosen entstehen.
Abweichungen können ungewöhnliche Situationen sichtbar machen.
Und aus Prognosen oder Auffälligkeiten können künftig konkrete Handlungsempfehlungen abgeleitet werden.
Entscheidend ist dabei nicht AI als isoliertes Feature.
Entscheidend ist zunächst eine zuverlässige Datenbasis.
Mit der neuen Analytics-Struktur und der konsequenten Weiterentwicklung von Flow 2.0 in Richtung vernetzter Daten und automatisierbarer Prozesse schafft Packwise hierfür die technologische Grundlage.
Über APIs, Webhooks und zukünftig weitere Schnittstellen können diese Informationen zunehmend auch in automatisierte und AI-gestützte Prozesse eingebunden werden.
Der konkrete Nutzen unterscheidet sich je nach Geschäftsmodell, Branche und Anwendung. Einige Vorteile treten jedoch in vielen Projekten immer wieder auf.
Mehr Transparenz: Unternehmen erhalten einen zentralen Überblick über ihre Flüssigkeitsbestände, ohne Informationen manuell an verschiedenen Standorten einholen zu müssen.
Weniger manuelle Kontrollen: Mitarbeiter müssen nicht jeden Tank regelmäßig vor Ort überprüfen.
Höhere Versorgungssicherheit: Kritische Bestände können früher erkannt und Nachschubprozesse rechtzeitig angestoßen werden.
Bessere Lieferplanung: Nachschub kann stärker am tatsächlichen Verbrauch ausgerichtet werden.
Effizientere Logistik: Fahrten und Lieferungen lassen sich anhand realer Bedarfe planen und gegebenenfalls bündeln.
Weniger kurzfristige Notfallprozesse: Frühzeitige Informationen reduzieren die Wahrscheinlichkeit überraschender Leerstände.
Bessere Datenbasis: Historische Füllstandsverläufe ermöglichen Verbrauchsanalysen, Reporting und Forecasting.
Automatisierbare Prozesse: Über Grenzwerte, Benachrichtigungen und Schnittstellen können nachgelagerte Prozesse angestoßen werden.
Skalierbarkeit: Auch große Mengen verteilter Tanks und Flüssigkeitsbehälter können zentral überwacht werden.
Damit ist Tank Level Monitoring nicht nur eine Lösung für die Messtechnik.
Es verbindet Messtechnik, IIoT, Supply Chain Management, Logistik und Software miteinander.
Vor der Einführung lohnt es sich, nicht nur Sensorpreise miteinander zu vergleichen.
Entscheidend ist der gesamte Lebenszyklus der Lösung.
Wie einfach lässt sich die Hardware installieren?
Welche Flüssigkeitsbehälter können ausgestattet werden?
Ist die Messmethode für die konkrete Anwendung geeignet?
Wie zuverlässig funktioniert die Kommunikation am Einsatzort?
Wie werden die Daten visualisiert?
Welche Alarmierungen und Regeln stehen zur Verfügung?
Können unterschiedliche Unternehmensstrukturen und Accounts verwaltet werden?
Gibt es Möglichkeiten für historische Analysen und Analytics?
Welche Schnittstellen stehen zur Verfügung?
Lässt sich das System später auf weitere Standorte und Behälter ausrollen?
Und vor allem:
Liefert die Lösung lediglich einen Messwert oder unterstützt sie tatsächlich einen betrieblichen Prozess?
Gerade dieser Punkt trennt eine digitale Füllstandsanzeige von einer echten Tank Level Monitoring Software.
Die Digitalisierung eines Tanks beginnt beim Sensor.
Dort sollte sie aber nicht enden.
Der größere Wert entsteht, wenn Messwerte automatisch dort verfügbar werden, wo Entscheidungen getroffen werden.
Ein Füllstand kann zum Auslöser einer Warnung werden.
Eine Reihe von Füllständen kann eine Verbrauchsentwicklung zeigen.
Eine Verbrauchsentwicklung kann einen zukünftigen Lieferbedarf sichtbar machen.
Ein prognostizierter Bedarf kann in die Disposition einfließen.
Und ein definierter Prozess kann schließlich zunehmend automatisiert werden.
Genau darin liegt die Entwicklung von modernem Remote Tank Level Monitoring.
Es geht nicht mehr nur darum, aus der Ferne zu sehen, wie voll ein Tank ist.
Es geht darum, aus Tankdaten bessere Prozesse zu machen.
Moderne Füllstandsüberwachung endet deshalb nicht bei der Frage, wie voll ein Tank gerade ist.
Der eigentliche Mehrwert entsteht dann, wenn Messdaten automatisch verfügbar werden, Entwicklungen frühzeitig erkennbar sind und daraus konkrete Entscheidungen für Versorgung, Logistik und Produktion abgeleitet werden können.
Mit der Packwise Smart Cap und der gerade gestarteten neuen Generation Packwise Flow 2.0 verbindet Packwise die kontaktlose Füllstandsmessung direkt am Flüssigkeitsbehälter mit einer modernen, skalierbaren Softwareplattform.
Flow 2.0 erweitert diesen Ansatz mit schnelleren Arbeitsabläufen, einer verbesserten Kartenansicht, detaillierteren Behälterrouten, enger verknüpften Mess- und Prozessdaten, einer neuen Scan App, vereinfachten Benachrichtigungen, einem neuen Analytics-Bereich und Multi-Tenancy für komplexere Unternehmensstrukturen.
So können Unternehmen stationäre Tanks, IBCs und weitere Flüssigkeitsbehälter nicht nur aus der Ferne überwachen, sondern ihre Daten zunehmend dafür nutzen, operative Abläufe zu verbessern.
Vom aktuellen Füllstand über automatische Benachrichtigungen und historische Analysen bis hin zu Forecasting, Schnittstellen und zukünftigen AI-Anwendungen entsteht eine durchgängige Datenbasis für modernes Remote Tank Level Monitoring.
Tank Level Monitoring bezeichnet die digitale Überwachung von Füllständen in Tanks und anderen Flüssigkeitsbehältern. Sensoren erfassen den aktuellen Füllstand und übertragen die Daten an eine Software oder Cloud-Plattform. Dadurch können Unternehmen Tankfüllstände aus der Ferne kontrollieren und ihre Entwicklung über längere Zeiträume analysieren.
Für die Fernüberwachung wird ein geeigneter Füllstandssensor am Tank installiert. Dieser misst den Füllstand und überträgt die Daten drahtlos an eine zentrale Tank Monitoring Software. Dort können Nutzer aktuelle Bestände, historische Verläufe und Warnmeldungen einsehen.
Remote Tank Level Monitoring ist die englische Bezeichnung für die Fernüberwachung von Tankfüllständen. Dabei werden Messwerte automatisch von einem Tank oder Flüssigkeitsbehälter an eine entfernte Softwareplattform übertragen.
Eine Tank Monitoring Software ermöglicht die zentrale Überwachung vieler Tanks, automatische Warnmeldungen, historische Analysen und die Nutzung von Füllstandsdaten für Liefer-, Produktions- und Logistikprozesse. Moderne Lösungen wie Packwise Flow 2.0 verbinden diese Funktionen zusätzlich mit Analytics, Kartenansichten, mobilen Anwendungen und Schnittstellen zu weiteren Unternehmenssystemen.
Je nach Tank, Flüssigkeit und Anwendung kommen unterschiedliche Messverfahren infrage. Radar eignet sich für viele industrielle Anwendungen besonders gut, da der Füllstand kontaktlos erfasst werden kann. Die Packwise Smart Cap nutzt Radartechnologie zur Messung von Flüssigkeitsfüllständen.
Ja. Mit geeigneter Hardware lassen sich neben stationären Tanks auch IBCs, Fässer und weitere mobile Flüssigkeitsbehälter digital überwachen. Zusätzliche Standort- und Bewegungssensoren können dabei weitere Informationen über den Zustand und die Position des Behälters liefern.
Füllstandsdaten können als Grundlage für automatisierte Nachschubprozesse genutzt werden. Erreicht ein Bestand einen definierten Grenzwert oder wird ein zukünftiger Bedarf prognostiziert, können entsprechende Folgeprozesse angestoßen werden. Über Schnittstellen lassen sich diese Informationen beispielsweise an ERP- oder Logistiksysteme weitergeben.
Der Sensor erfasst den physischen Messwert direkt am Tank. Die Software sammelt und strukturiert diese Daten, zeigt Entwicklungen, ermöglicht Benachrichtigungen und kann Informationen an weitere Systeme übergeben. Für ein vollständiges Remote Tank Monitoring System werden deshalb Hardware und Software miteinander verbunden.
Jede Anwendung ist unterschiedlich. Behältertypen, Flüssigkeiten, Standorte, bestehende Prozesse und die Anforderungen an die Datenintegration spielen eine wichtige Rolle bei der Auswahl der passenden Lösung.
In einem persönlichen Gespräch zeigen wir Ihnen gerne, wie sich die Packwise Smart Cap und Packwise Flow 2.0 für Ihre Tanks und Flüssigkeitsbehälter einsetzen lassen. Dabei können wir auch konkret darauf eingehen, welche Möglichkeiten die neue Flow-Generation für Ihre Anwendung bietet und wie sich Monitoring, Analytics, Alarmierung, Lieferplanung und Automatisierung sinnvoll in Ihre bestehenden Prozesse integrieren lassen.
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